Digitalizácia procesu riešenia problémov pre globálneho výrobcu automobilov

Digitalizácia procesu riešenia problémov pomohla globálnemu výrobcovi automobilov zrýchliť a zefektívniť správu výrobných incidentov, čím prispela k vyššej kvalite a plynulosti výroby. Pomocou platformy Solvedio sa klientovi podarilo zaviesť automatizovaný zber a analýzu dát, ktoré umožňujú systematické riešenie problémov a presnú identifikáciu koreňových príčin. Výsledkom je nielen rýchlejšie riešenie problémov, ale aj zvýšenie celkovej efektivity a stability výrobných procesov.

Kľúčové body:

Digitalizácia zvýšila efektivitu a kvalitu výroby.
Automatizovaný zber dát zrýchlil riešenie problémov.
Výrazne sa znížili prestoje a zlepšila stabilita výroby.

16. október 2024 ┃ 4 minút čítania

Digitalizácia výrobných procesov a riadenia problémov je dnes nevyhnutnou súčasťou priemyselnej transformácie, ktorú poháňa tlak na vyššiu efektivitu, kvalitu a rýchlejšie riešenie incidentov. Mnohé výrobné spoločnosti, najmä v odvetví automobilového priemyslu, čelia výzve integrovať technológie, ktoré umožňujú nielen automatizovaný zber a analýzu dát v reálnom čase, ale aj systematickú identifikáciu a odstraňovanie problémov. Takéto riešenia sú kľúčové pre udržanie konkurencieschopnosti a prispievajú k minimalizácii prestojov a dlhodobému zlepšovaniu kvality výroby.

aspecta logo

Klient

Globálny výrobca automobilov, ktorý patrí medzi popredné značky vo svojej oblasti, sa zameral na zlepšenie efektivity a kvality výroby prostredníctvom systematického manažmentu problémov. Kvôli vysokým nárokom na efektivitu a presnosť pri riešení výrobných problémov sa klient rozhodol implementovať digitálne riešenie.
jaguar-land-rover-2023-logo-C5DE1C9851-seeklogo.com
aspecta logo

Problém: Neefektívna identifikácia problémov vo výrobe

Klient čelil výzve, ako efektívne identifikovať a riešiť výrobné problémy a tým zlepšiť plynulosť a kvalitu výroby. Manuálny spôsob zaznamenávania incidentov bol časovo náročný a náchylný na chyby, čo komplikovalo presné sledovanie výskytu a príčin problémov. Potrebovali centralizované digitálne riešenie, ktoré umožní automatizované spravovanie incidentov, systematický zber údajov a analýzu na podporu rozhodovania.

aspecta logo

Riešenie: Digitalizácia procesu riešenia problémov

Aspecta vytvorila a využíva produkt Solvedio pre digitalizáciu agiend svojich zákazníkov. V tomto prípade sa jedná o riešenie pre riadenie problémov vo výrobnom procese, ako nástroj pre zlepšenie efektivity a automatizácie pri riadení identifikácie a odstraňovania problémov vo výrobe.

Digitalizácia riešenia problémov vo výrobe umožňuje: 

  1. Automatizovaný zber a klasifikáciu údajov – Využitím mobilných zariadení zamestnanci zaznamenávajú problémy v reálnom čase, pričom každý prípad sa klasifikuje a lokalizuje. 
  2. Systematický problémový proces – Platforma poskytuje jasne definované kroky pre každý problém, od zaznamenania až po riešenie problému, pričom zaznamenáva presné údaje, ktoré sú neskôr využité na analýzu a zlepšenie procesov. 
  3. Nástroje pre analýzu koreňovej príčiny – V rámci Solvedio sú integrované nástroje ako 5 Whys a Fishbon, ktoré pomáhajú identifikovať hlavnú príčinu problémov a podporujú tím pri efektívnom riešení. 
  4. Sledovanie a vizualizáciu incidentov v reálnom čase – Manažéri môžu sledovať stav a priebeh riešenia problémov, čím sa zvyšuje rýchlosť reakcie na vzniknuté problémy a znižujú prestoje vo výrobe. 
problem locating.png
finding root cause 1.png
aspecta logo

Výsledky: Neefektívna identifikácia problémov vo výrobe

Digitalizácia  priniesla klientovi významné zlepšenie v riešení výrobných problémov a celkové zvýšenie kvality. Vďaka digitalizovanému procesu sa podarilo: 

✓ Zrýchlený proces riešenia problémov: Systém Solvedio umožňuje automatizáciu zberu dát, analýzu a rozhodovanie o postupoch riešenia problémov. Vďaka tomu sa problémy riešia rýchlejšie a presnejšie, čo vedie k zníženiu prestojov vo výrobe. 

✓ Zvýšená efektivita: Solvedio zvyšuje efektivitu celého procesu riešenia problémov prostredníctvom automatickej klasifikácie a rozpoznávania incidentov, čo výrazne znižuje čas potrebný na ich riešenie a zabezpečuje plynulý chod výroby. 

✓ Presná lokalizácia a analýza problémov : Platforma umožňuje presne lokalizovať problém v rámci výrobného procesu, čím sa zvyšuje presnosť pri identifikácii problémov a znižuje riziko opakujúcich sa problémov. Tento krok významne prispieva k dlhodobej kvalite výrobných procesov. 

✓ Zvýšená kvalita produkcie: Včasné riešenie problémov a podpora pri určovaní koreňových príčin umožňujú vyrábať produkty vyššej kvality. Solvedio pomáha rýchlo identifikovať a odstrániť problémy, ktoré by mohli negatívne ovplyvniť kvalitu finálneho produktu. 

✓ Zlepšená prehľadnosť a sledovanie: Solvedio umožňuje monitorovať stav jednotlivých incidentov v reálnom čase, čo zvyšuje schopnosť rýchlo reagovať na nové problémy a prispieva k celkovej bezpečnosti produktov. 

✓ Zlepšená analýza dát: Systém umožňuje systematické zhromažďovanie a analýzu veľkého množstva dát, čím zlepšuje pochopenie problémov a umožňuje nájsť vhodné riešenia na podporu dlhodobého zlepšovania výrobného procesu. 

 

Aspecta pomohla klientovi prejsť na proaktívny prístup v riadení výrobných problémov, čím sa nielen zlepšila efektivita ich riešenia, ale aj zvýšila celková spokojnosť so stabilitou a kvalitou výrobného procesu. 

aspecta logo

Záver

Implementácia riešenia Solvedio od Aspecty pre riadenie výrobných problémov umožnila globálnemu automobilovému výrobcovi digitalizovať a zefektívniť procesy, čo viedlo k zníženiu prestojov, zvýšeniu kvality produktov a vyššej spoľahlivosti výroby. Tento projekt nielenže zlepšuje výrobné ukazovatele a flexibilitu pri riešení incidentov, ale tiež posilňuje schopnosť výrobcu udržať si konkurencieschopnosť v náročnom trhovom prostredí.

Aspecta týmto podčiarkuje svoj záväzok k inováciám a demonštruje, ako môžu pokročilé digitálne riešenia zásadne podporiť stabilitu, rast a dlhodobý úspech v dynamickom výrobnom sektore.

Prihláste sa na odber a neunikne vám žiadny článok

Ak sa vám článok páčil, zdieľajte ho